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给手机研发制造套上“中台”

  各个业务线共用一套标准体系。无论是手机、汽车乃至互联网企业展开的产业数字化均是这个逻辑。

  2019年,“中台”概念大火。“中台”其实是企业的架构,“中台”这样一个理念其实可以延展到各行各业之中。它实际上是让技术发挥最高效率的必然产物。

  在这个“中台”之上,企业才能具备长期、可持续的自我创新、自我迭代能力,创新可以聚沙成塔、集腋成裘、积少成多,在量变过程中一点一点实现质变。

  而产品质量的“中台”,是规范产品流程、保证产品上线的重要基石。如此才不容易出现剧烈产品质量、技术迭代波动,同时效率也在提升。

  以手机制造企业为例,其主要采购件包括芯片、主板、结构件、电子元器件、触摸屏模组、LCD显示模组、摄像头模组、电池、电声器件等几大类。

  这些一级物料和一级供应商背后还可分为二级物料及对应的二级供应商,比如摄像头模组又由马达、传感器、镜头、FPC等构成,触摸屏模组又由触控芯片、触摸屏构成。

  以华为Mate30 Pro为例,其中元器件有2000余个。这还仅仅只是华为Mate30 Pro这一款手机的元器件。

  华为和荣耀两个品牌每年要推出数十款产品,其元器件的协调可以说是纷繁复杂,还涉及各个供应商。

  手机厂商最核心的任务是,围绕核心企业的供应链,基于计划,实现上下游协同,并通过业务层面的资源整合、运营与管理,保障各环节活动的有序开展。

  如此繁杂的供应链如果无法具备一整套标准流程进行妥善管理,往往会造成技术问题或质量问题。

  处理这种问题,荣耀的策略在于,背靠华为集团技术与质量体系这颗大树,和华为完全共享、保持一致。

  用华为消费者业务手机产品线副总裁郑平方的话来说:在技术器件的选择,质量控制流程、生产控制流程、开发流程各个方面其实都是完全共享华为内部的体系。

  各种能力汇聚在“中台”,根据适用性在“中台”进行重新的整合,最后输出批量化可复用的能力组合包。其他产品、品牌都在这个“中台”上运作,它的价值在于如机器一般具备持续性和稳定性。

  可以说,华为和荣耀两者是拥有相同的供应链,相同的研发体系,相同的检测标准,相同的华为品质。

  在2019年在大盘整体下行10%的背景下,荣耀在中国整体市场份额高达近13%,成为排名第四、增长第二的手机品牌。

  而在市场下行,疫情肆虐的2020开年,荣耀依然保持逆势增长。近日,荣耀总裁赵明在微博上透露,2月复工至今荣耀线上和线下市场每一周都快速增长,目前线上和线下日销量已经远超去年同期。

  荣耀的成功其实与和华为共享质量体系密不可分,产品质量这一套“中台”的价值充分发挥。

  大质量体系,其实是个系统工程。它需要端到端的质量管理。你去看荣耀产品技术体系会发现,它是个非常明显的递归状态——销售一代,研制一代,预研一代。

  一方面是跟踪业界最新的技术,一方面不断进行技术研究、质量验证、规模推广。这种状态其实是在用稳健的步伐推动技术创新。

  其他手机厂商喜欢在公开销售的产品上实验新技术点,导致产品迭代节奏不稳定。

  然而荣耀的做法是,在内部进行概念机预研。这样的概念机并不上市,只是用于验证技术。概念机的生产的规模,往往也是以上万台的量级去验证。

  我们可以算一笔账,如果以一台的机器预研阶段3000块钱的成本来算,一万台便是三千万。验证稳定后,再用在大批量生产发货的产品上。

  “中台”的服务往往提供给多个业务产品使用,出现故障就会造成大面积的问题,所以质量保障往往是中台服务的生命线。

  值得注意的是:在质量、成本、进度有冲突的时候,华为和荣耀有一个质量优先的原则。

  在单产品开发过程中,光研发就投入上万台样机经过严苛的测试。其中最长测试单项验证持续几十天,手机会在各种严格的温湿度条件下拍摄超过10万张照片,连续播放本地视频超过200小时,通过Wifi 反复传输超过200G的数据,同时手机上市前要经过上百万次的压力测试,整机使用时长大于一万小时以上无重启故障。

  为了发现产品设计薄弱的地方,荣耀会持续测试直到把整个手机各个方面完全测坏为止,这个行话叫“测到死”。如此可对设计薄弱的地方,再设计优化的时候不断加强,力求品质保障。

  技术的先进可能会带来系统的稳定性等问题,质量优先原则还曾经让荣耀顶着市场压力、渠道商、货款等多重压力,硬生生将荣耀8X的发布推迟一个月,彻底排查风险,解决问题。

  某种意义上说,现代制造都在朝这个方向发展。比手机更精密的汽车行业也在出现这种变化。

  典型案例便是丰田开始采用TNGA新架构。TNGA新架构其实是Toyota New Global Architecture的缩写,中文意思是丰田新全球架构。

  这与我们所熟悉的平台概念是完全不同的。在汽车行业中“平台”的英文是“Platform”,而“Architecture”则是建筑学的英文,意为“架构”。

  这个新架构描述了一种新的汽车生产理念,囊括了汽车从研发开始的制造全过程。

  在公司架构层面,TNGA将过去复杂的独立生产单元归拢,最终按照车型、产品为主线,分成了各个公司。

  在传统汽车企业中,底盘工程师、发动机工程师、变速箱系统工程师、外观/内饰工程师的工作相对独立,这就会导致针对某款车型的研发过程中各个系统之间的匹配度出现问题,而TNGA公司架构则避免了这样的问题出现。

  它增强了零部件的共用性,形成了一套完整、系统的技术标准体系,在一套“中台”之上支撑各个产品线、业务线展开生产。

  就像当年福特T型车开创了汽车制造的生产线模式,将汽车繁复的生产工艺分解为若干个简单的步骤,大幅简化了工厂工人的工序,降低了单车的制造成本,提升了福特T型车的竞争力一样。

  究其初衷,这套体系同样是为了协调质量、成本、进度的关系。可以说,技术迭代和生产制造的本质是相通的。

  而这,似乎也映射着人类的工业化进程发展规律。工业化是人类发展史上一个非常独特的阶段,尽管这一历史阶段迄今只有短短二三百年,但所创造的物质财富却大大超过以往全部历史的总和。

  这就在于工业化生产具备模块化、系统化、标准化的重要特征,能降低在各行各业的普及门槛,快速复制应用在各行业,从而在整个社会层面发生“化学反应”,推动历史进程。

  当下,AI已经成为新一轮科技革命和产业变革的核心驱动力量,AI、深度学习的发展同样呈现出这样的趋势。

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